INSTITUTO UNIVERSITARIO DEL NORTE
Metodología de Jenkins
1.1. Identificación y Formulación del Problema
I
General Motors de México reconoció la necesidad y la
oportunidad de mejorar la productividad de la cual nos encontrábamos en un 95% y
nuestro propósito es llegar a un 98% mediante: eliminar desperdicios, tiempos
de operaciones, valor no agregado de la
planta de ensamble general.
En General Motors de México complejo Ramos Arizpe cuentan
con un Sistema Operativo GMS – Global Manufacturing System, el cual consta de 5
Pilares: Involucramiento de la Gente, Estandarización, Construir con Calidad,
Tiempo Corto de Respuesta y Mejora Continua. El uso de algunos de estos pilares
facilitará el desarrollo de este proyecto, por medio de diversas herramientas.
Implementar un Proceso de Mejora de Productividad (P.I.P Productivity Improvement
Process) consiste en desarrollar un método en el cual mediante la toma de
tiempos y el análisis de las operaciones, materiales se puede detectar el desperdicio en sus
diferentes formas, de manera que se requiere de acciones para su eliminación, todo esto se realiza con la ayuda de la
implementación del trabajo estandarizado.
1.2 Organización del proyecto
Incrementar la productividad,
disponibilidad, desempeño y calidad de la línea de ensamble general en el área
de vestiduras del complejo Ramos Arizpe, a través de la implementación de procesos
de mejora en cuestión de productividad, para el beneficio de cada operador en
su estación de trabajo y por ende de la Empresa.
Para
lograr por medio de acciones enfocadas halla una incrementación de producción
neta de la planta, disminución del scrap
por partes equivocadas y paros de línea por material que no llega a tiempo a la
estación de trabajo.
1.3 Definición del sistema
Para desarrollar una mejor calidad de nuestras unidades y
para que el operador de la estación de trabajo esté más enfocado en la
realización de su trabajo estandarizado; que haya menos movimientos de valor no
agregado del operador, evitar movimientos de materiales incensarios y por último
la mejora de tiempos de cada estación de trabajo.
Para que la organización sea aún más exitosa
en el ramo automotriz y crear un ambiente laboral de confianza, que el operador
se sienta eficiente y eficaz en el desarrollo de su estación de trabajo.
1.4 Definición del Suprasistema
En el proceso de producción de General
Motors Ramos Arizpe actualmente se construyen los modelos Cruze, Sonic y como
lanzamiento nuevo la Equinox.
Principalmente
en las líneas de ensamble del área de vestiduras de la estación de trabajo
25-07-01L hasta la operación se instalan
al vehículo todos sus componentes (materiales a instalar al vehículo) donde
nuestro socio de negocio (PENSKY) es
el encargado de llevar a cada estación de trabajo el material correspondiente.
Actualmente el material que se surte a las estaciones
de trabajo se deja en las operaciones en Racks y Dolly donde el operador toma el material e instala a la unidad
realizando una caminata innecesaria, además de esto se ocasionan uno de los 7 desperdicios más comunes, el
cual es: movimiento innecesarios de
materiales. Los paros de línea por material que no llega a tiempo a la estación
de trabajo, también el tiempo ciclo del operador para realizar su trabajo muy
elevado y todo esto nos lleva que no existe una buena productividad en nuestro
proceso.
Fase 2
Diseño de Sistemas
El desarrollo de la mejora para la
planta de, líneas de ensamble vestiduras consiste en hacer unos súper kits
llamado LMS donde el 60 % del material que compone la construcción de un
vehículo sea colocado en estos súper kits, con el apoyo de nuestros socios de
negocios se es necesario para el soporte de observar los materiales números de
parte almacenes de material y analizar observar que materiales deben de estar
colocados en los superkits LMS.
Se
tendrá que adecuar 2 espacios para la realización de 2 bahias donde se
concentre el material para que sea surtido en los superkits LMS y que
manualmente sean llevados a cada estación de trabajo de acuerdo al movimiento
de la línea principal donde se instalaran los superkits.
Dentro
de la mejora es necesario adecuar la plataforma de la línea para que los
superkirts queden correctamente asentados y que no pueden moverse para evitar
daños a las unidades.
Pronósticos
La investigación
que se utilizó para este proyecto fue objetiva, debido a que posiblemente sería
un gran error por parte de la empresa General Motors de México, seguir
ensamblando de la mismo forma que ha hecho hasta este momento, pues sería un
ambiente distinto el implementar mejoras continuas en áreas de oportunidad
dando así como resultado el mejoramiento de la productividad y de cualquier
etapa en las estaciones de trabajo.
Optimización de la operación del sistema
En la actualidad la línea de ensamble departamento
vestiduras se ensamblan tres modelos de vehículos en su versión Chevrolet Cruze,
Chevrolet Sonic y el nuevo lanzamiento Chevrolet Equinox.
En este proceso actualmente existen 72
operaciones que son dos líneas donde el vehículo pasa para ser ensamblado con
un total de 650 materiales en este departamento.
En la actualidad este departamento cuenta con
un porcentaje de aceptación de productividad de un 95 %, el banco (buffer) de este departamento es de 42 unidades, donde
en el proceso final la producción de carros por hora es de 45 vehículos por
hora.
Control de la operación del sistema
Confiabilidad del Sistema
Este sistema es utilizado en todas las plantas de General
Motors para llevar un control de la producción donde el coordinador de planta
monitorea cada hora el cumplimiento de la producción y este sistema también nos
dice que opciones de construcción trae el vehículo estatus de unidades
ubicaciones en las que se encuentra, su primordial función es administra y
verifica la producción de planta.
Implantación de los sistemas
Para el desarrollo del proyecto que consiste en que la
mayor parte de los materiales se han acomodados en este proyecto que se llama LMS
se tuvo que llevar a cabo una hoja de readiness donde los materiales se fueron
localizando y asegurando que en el proceso de este reacomodo no faltara ninguno
este mismo proceso fue usado en todos los materiales involucrados para el
desarrollo del LMS.
Operación y Apreciación Retrospectiva de Sistemas
El balanceo de líneas es una herramienta empleada para minimizar el desequilibrio entre
máquinas y personal mientras se cumple con la producción requerida. Con la
finalidad de producir a una tasa especificada, la administración debe conocer
las herramientas, el equipo y los métodos de trabajos empleados. Después, se
deben determinar los requerimientos de tiempo para cada tarea de ensamble.
La administración también necesita conocer la
relación de precedencia entre las actividades, es decir, la secuencia en que
deben desempeñarse las tareas. Una línea de ensamble pertenece a un proceso
repetitivo y la línea debe ser balanceada. Es decir el trabajo realizado en una
estación debe balancear el trabajo realizado en la siguiente estación de
trabajo.
Las líneas de ensamble tienden a ser
ajustadas por tareas de trabajo asignadas a individuos o estaciones de trabajo.
Por lo tanto pueden ser balanceadas moviendo las tareas de un individuo a otro.
De esta manera la cantidad de tiempo requerido por cada individuo o estación se
iguala. La meta de la administración es
crear un flujo continuo sobre la línea con un mínimo de tiempo ocioso en cada
estación de trabajo de la persona.
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Una línea de ensamble
bien balanceada tiene la ventaja de la utilización del personal, instalaciones
y equidad entre las cargas de trabajo de los empleados.
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